Stamping Die necə keyfiyyətli məhsullar istehsal edə bilər?
Bir çox insan ölüləri çəkməkdən qorxur. Bunun səbəbi dizayn zamanı nəinki bir çox amilləri nəzərə almaq lazımdır, həm də daha da əhəmiyyətlisi, onlar tez-tez sınaq sınaqları zamanı istənilən nəticəni əldə edə bilmirlər və bir neçə düzəliş tələb edirlər. Buna görə təcrübə vasitəsilə təcrübə toplamaq kalıp dizaynını çəkmək üçün çox faydalıdır.
Aşağıdakı altı məqam mühəndislərimiz tərəfindən ümumiləşdirilmişdir:
1. Materiallar
Yaxşı materiallar döyüşün yarısıdır. Rəsmə gəldikdə, materialların əhəmiyyətini qiymətləndirmək olmaz.
Rəsm üçün istifadə edilən əsas soyuq haddelenmiş nazik polad təbəqələrə 08Al, 08, 08F, 10, 15 və 20 poladdan. 08 ən çox istifadə edilən polad daxildir və çərçivəli polad və kəsilmiş polad bölünür. Çərçivəli polad aşağı qiymət və yaxşı səth keyfiyyəti təklif edir, lakin o, eyni zamanda ciddi seqreqasiya və yaşlanmaya meyl göstərir, bu da onu yüksək ştamplama performansı və ciddi görünüş tələbləri tələb edən hissələr üçün yararsız edir. Öldürülmüş polad vahid xassələri ilə üstün performans təklif edir, lakin daha bahalıdır. Nümunəvi dərəcəli alüminium{11}}öldürülmüş polad 08Al-dır. Xarici poladlar 08Al-dən daha yaxşı dartma xüsusiyyətlərinə malik SPCC-SD dərin-çəkmə poladdan istifadə ediblər. 1. Müştərinin material tələbləri çox sərt deyilsə və təkrar qəlib sınaqları tələblərə cavab vermirsə, başqa materialı sınayın.
2. Boş Ölçülərin Müəyyən edilməsi
Sadə fırlanan hissələr üçün boşluq diametri incəlmə prosesində-dəyişir, lakin materialın qalınlığı orijinal qalınlığa çox yaxın qalır. Bu, boş sahənin çəkilmiş hissənin sahəsinə bərabər olması prinsipinə əsasən hesablana bilər (kəsmə tələb olunarsa, kəsmə ehtiyatı əlavə olunur). Bununla belə, çəkilmiş hissələr çox vaxt mürəkkəb forma və proseslərə malikdir və bəzən incəlmə tələb olunur. Hesablamaları açmaq üçün bir çox 3D proqram təminatı mövcud olsa da, onların dəqiqliyi həmişə tələb olunan dəqiqliyə cavab verə bilməz.
Məhsulun uğursuzluğu problemini necə həll etmək olar? Həlli: Test materialı.
A. Məhsul bir neçə mərhələdən keçir, birincisi ümumiyyətlə boşaldılır. Əvvəlcə boşqabın formasını və ölçüsünü kobud şəkildə başa düşmək üçün açılan hesablamalar aparın, bu, boşqabın ümumi ölçülərini təyin etməyə kömək edəcəkdir. Kalıbın dizaynı tamamlandıqdan sonra boşqabın kişi və dişi kalıplarını dəyişdirməyin. Əvvəlcə iş parçasını emal etmək üçün tel EDM istifadə edin (daha böyük blanklar freze edilə bilər və sonra sıxacla kəsilə bilər). Sonrakı rəsm prosesi ilə təkrar sınaqdan sonra, boşluq ölçüləri nəhayət müəyyən edilir və sonra boşluq prosesi üçün kişi və dişi ölülər işlənir.
B. Prosesi tərs qaydada təşkil edin: əvvəlcə rəsm kalıbını sınaqdan keçirin, sonra blankın boşluq kənarlarının ölçülərini emal edin və səyin yarısı ilə iki dəfə nəticə əldə edin.
3: Uzatma Faktoru(m)
Dartma əmsalı m rəsm prosesinin hesablamalarında əsas proses parametrlərindən biridir. Adətən uzanmaların sırasını və sayını təyin etmək üçün istifadə olunur. Materialın xassələri, materialın nisbi qalınlığı, gərilmə üsulu (yəni, boş tutucunun olması və ya olmaması), uzanmaların sayı, dartılma sürəti, kişi və dişi kalıp künc radiusu və yağlama da daxil olmaqla, uzanma faktoru m-ə bir çox amillər təsir göstərir.
Uzatma əmsalı m üçün hesablama və seçim prinsipləri müxtəlif ştamplama təlimatlarında əhatə olunan əsas mövzulardır və müxtəlif üsullar, o cümlədən çıxma, cədvəl axtarışı və hesablama mövcuddur.
A. Materialın nisbi qalınlığını, dartılma metodunu (yəni, boş saxlayıcının olması və ya olmaması) və uzanmaların sayını kalıp təmiri zamanı tənzimləmək çətindir; ehtiyatla davam edin!
B. Kalıba sürtkü yağını çəkin və ya təbəqənin ətrafına bir film torbası sarın.
C. Dartma krekinqi baş verərsə, kalıba sürtkü materialı çəkin (zımbaya deyil). İş parçasını kalıp tərəfində 0,013-0,018 mm qalınlığında plastik filmlə örtün.
4. İş parçasının İstilik müalicəsi
Dartma prosesi zamanı iş parçası soyuq plastik deformasiyaya məruz qalır, nəticədə soyuq işin sərtləşməsi baş verir. Bu, onun plastikliyini azaldır, deformasiyaya davamlılığını artırır və sərtliyini artırır. Bundan əlavə, qəlib dizaynı uyğun deyilsə, metalı yumşaltmaq və plastikliyini bərpa etmək üçün aralıq yumşalma tələb oluna bilər.
Qeyd: Ümumi proseslərdə aralıq yumşalma tələb olunmur, çünki bu, xərcləri artırır. Əlavə addımlar əlavə etmək və yumşalma arasında seçim edin. Ehtiyatla istifadə edin!
Tavlama ümumiyyətlə aşağı temperaturda həyata keçirilir ki, bu da yenidən kristallaşma tavlaması kimi tanınır.
Yuvlama zamanı iki əsas mülahizə var: dekarburizasiya və oksidləşmə. Burada oksidləşməyə diqqət yetirəcəyik. Oksidləşmə iş parçasında iki zərərli təsir göstərən miqyas yaradır: iş parçasının effektiv qalınlığını azaldır və kalıbın aşınmasını artırır.
Şirkətin şərtləri məhdud olduqda, adi tavlama ümumiyyətlə istifadə olunur. Ölçək əmələ gəlməsini azaltmaq üçün, tavlama zamanı soba mümkün qədər dolu olmalıdır. Mən də bir neçə qeyri-ənənəvi üsuldan istifadə etmişəm:
A. Daha az iş parçası olduqda, onlar digər iş parçaları ilə qarışdırıla bilər (tavlama prosesinin parametrlərinin mahiyyətcə eyni olduğunu nəzərə alaraq).
B. İş parçalarını dəmir qutuya qoyun, onları qaynaqlarla bağlayın və sonra sobaya yükləyin. Tərəzi aradan qaldırmaq üçün, duzlama, uyğun olaraq, tavlamadan sonra aparılmalıdır.
Şirkətin şərtləri kifayət qədər olduqda, parlaq tavlama olaraq da bilinən azot sobası tavlanması istifadə edilə bilər. Diqqətli müşahidə olmadan, rəng tavlamadan əvvəl olduğu kimi demək olar ki, eyni olacaq.
5. Güclü soyuq işdə sərtləşən metallar üçün və ya sınaq qəlibləri zamanı krekinq baş verdikdə və başqa həll yolu yoxdursa, aralıq yumşalma mərhələsi əlavə edilə bilər..
6. Nəhayət, bir neçə əlavə məqam:
A. Məhsulun çertyojlarında ölçülər mümkün olduqda, onların xarici və ya daxili ölçülərə aid olub-olmadığını aydın şəkildə göstərmək üçün bir tərəfdən qeyd edilməlidir. Həm daxili, həm də xarici ölçüləri qeyd etməyin. Başqalarının təqdim etdiyi rəsmlərlə bağlı hər hansı problem varsa, onlarla əlaqə saxlayın. Ardıcıllıq mümkündürsə, buna nail olmaq lazımdır. Əgər deyilsə, iş parçasının digər komponentlərlə montaj əlaqəsi başa düşülməlidir.
B. Son proses üçün, əgər iş parçasının ölçüləri xaricidirsə, kalıp əsas amildir və boşluq zımba ölçülərini azaltmaqla əldə edilir. İş parçasının ölçüləri daxilidirsə, kalıp əsas amildir və boşluq kalıp ölçülərini artırmaqla əldə edilir.
C. Zımba və matkalın künc radiuslarını tərtib edərkən, sonrakı kalıp təmirini asanlaşdırmaq üçün mümkün olan ən kiçik icazə verilən dəyərlərdən istifadə edin.
D. İş parçasının çatlama səbəbini təyin edərkən aşağıdakıları nəzərə alın:
Keyfiyyətsiz materialdan yaranan çatlar çox vaxt kələ-kötür və ya qeyri-müntəzəm formada olur, proses və ya qəlib nəticəsində yaranan çatlar isə ümumiyyətlə daha vahid olur.
E. "Daha çox qırışlara, daha az çatlara səbəb olur." Bu prinsipə əsasən, material axını şəraiti boş saxlayıcının təzyiqini tənzimləmək, çəkmə qabırğalarını artırmaq, zımba və matkalın künc radiuslarını tənzimləmək və iş parçasındakı proses çentiklərini kəsməklə tənzimlənə bilər.
F. Aşınma müqavimətini təmin etmək və uzanma izlərinin qarşısını almaq üçün zımba və zərb alətləri, eləcə də boş tutucu söndürülməli və lazım olduqda bərk xromla örtülməlidir.
Əgər qəliblə maraqlanırsınızsa, zəhmət olmasa bizimlə əlaqə saxlayın!
Foshan Davinci Technology Co., Ltd
Veb sayt: www.davinci-machine.com
Whatsapp/Wechat/Telefon:+8618029293151
E-poçt:sales1@vincienegy.com